Аналози на руски и чуждестранни стомани. Аналози на руски и чуждестранни стомани SCC е един от видовете корозия, който възниква при наличието на определен набор от външни фактори

Дуплексните неръждаеми стомани стават все по-често срещани. Всички големи производители на неръждаема стомана ги правят - и по редица причини:

• Висока якост за намаляване на теглото на продукта
• Висока устойчивост на корозия, особено на корозионно напукване

На всеки 2-3 години се провеждат конференции, посветени на дуплексните стомани, на които се представят десетки задълбочени технически статии. Този тип стомана се популяризира активно на пазара. Постоянно се появяват нови марки от тези стомани.

Но въпреки целия този интерес, делът на дуплексните стомани на световния пазар е, според най-оптимистичните оценки, от 1 до 3%. Целта на тази статия е с прости думиобяснете характеристиките на този вид стомана. Ще бъдат описани както предимствата, така и недостатъците дуплексни продукти от неръждаема стомана.

Обща информация за дуплексните неръждаеми стомани

Идеята за създаване на дуплексни неръждаеми стомани датира от 20-те години на миналия век, а първата стопилка е направена през 1930 г. в Авеста, Швеция. Въпреки това, забележимо увеличение в използването на дуплексни стомани се наблюдава едва през последните 30 години. Това се обяснява главно с подобренията в технологията за производство на стомана, особено процесите за регулиране на съдържанието на азот в стоманата.

Традиционните аустенитни стомани, като AISI 304 (аналози на DIN 1.4301 и 08Х18Н10), и феритни стомани, като AISI 430 (аналози на DIN 1.4016 и 12Х17), са доста лесни за производство и лесни за обработка. Както подсказват имената им, те се състоят предимно от една фаза: аустенит или ферит. Въпреки че тези типове имат широк спектър от приложения, и двата вида имат своите технически недостатъци:

Аустенитните имат ниска якост (условна граница на провлачване 0,2% в състояние след аустенизация 200 MPa), ниска устойчивост на корозионно напукване

Феритните имат ниска якост (малко по-висока от аустенитните: якостта на доказване от 0,2% е 250 MPa), лоша заваряемост при големи дебелини, крехкост при ниски температури

В допълнение, високото съдържание на никел в аустенитните стомани ги прави по-скъпи, което е нежелателно за повечето крайни потребители.

Основната идея на дуплексните стомани е да се избере химичен състав, който ще произведе приблизително равни количества ферит и аустенит. Този фазов състав осигурява следните предимства:

1) Висока якост - диапазонът на якост на доказване от 0,2% за съвременни дуплексни марки стомана е 400-450 MPa. Това дава възможност да се намали напречното сечение на елементите и следователно тяхната маса.

Това предимство е особено важно в следните области:

• Съдове и резервоари под налягане
• Строителни конструкции като мостове

2) Добра заваряемост на големи дебелини - не толкова лесна, колкото аустенитните, но много по-добра от феритните.

3) Добра якост на удар - много по-добра от феритните стомани, особено когато ниски температури: обикновено до минус 50 градуса по Целзий, в някои случаи до минус 80 градуса по Целзий.

4) Корозионно напукване при напрежение (SCC) – Традиционните аустенитни стомани са особено податливи на този тип корозия. Това предимство е особено важно при производството на такива конструкции като:

• Резервоари за топла вода
• Резервоари за варене
• Обогатителни инсталации
• Рамки за басейни

Как се постига равновесието аустенит/ферит?

За да разберете как се произвежда дуплексната стомана, можете първо да сравните състава на две добре познати стомани: аустенитна - AISI 304 (аналози на DIN 1.4301 и 08Х18Н10) и феритна - AISI 430 (аналози на DIN 1.4016 и 12Х17).

Основните елементи на неръждаемите стомани могат да бъдат разделени на феритизиращи и аустенизиращи. Всеки от елементите допринася за формирането на една или друга структура.

Феритизиращите елементи са Cr (хром), Si (силиций), Mo (молибден), W (волфрам), Ti (титан), Nb (ниобий)

Аустенизиращите елементи са C (въглерод), Ni (никел), Mn (манган), N (азот), Cu (мед)

Стоманата AISI 430 е доминирана от феритизиращи елементи, така че нейната структура е феритна. Стоманата AISI 304 има аустенитна структура главно поради съдържанието на около 8% никел. За да се получи дуплексна структура със съдържание на всяка фаза около 50%, е необходим баланс на аустенизиращи и феритизиращи елементи. Това е причината, поради която съдържанието на никел в дуплексните стомани обикновено е по-ниско от това на аустенитните стомани.

Следното е типичен състав на дуплексна неръждаема стомана:

Някои от по-скоро разработените видове използват комбинация от азот и манган за значително намаляване на съдържанието на никел. Това има положителен ефект върху ценовата стабилност.

В момента технологията за производство на дуплексни стомани все още се развива. Следователно всеки производител популяризира собствената си марка. Общият консенсус е, че сега има твърде много видове дуплексна стомана. Но очевидно ще наблюдаваме такава ситуация, докато сред тях не излязат „победители“.

Корозионна устойчивост на дуплексни стомани

Поради разнообразието от дуплексни стомани, когато се определя устойчивостта на корозия, те обикновено се изброяват заедно с класовете аустенитни и феритни стомани. Все още няма единна мярка за устойчивост на корозия. Въпреки това, за класифициране на марките стомана е удобно да се използва численият еквивалент на съпротивлението на питинг (PREN).

PREN = %Cr + 3,3 x %Mo + 16 x %N

По-долу е дадена таблица на устойчивостта на корозия на дуплексни стомани в сравнение с аустенитни и феритни класове.

Трябва да се отбележи, че тази таблица може да служи само като ориентир при избора на материал. Винаги е необходимо да се обмисли доколко дадена стомана е подходяща за използване в определена корозивна среда.

Корозионно напукване под напрежение (SCC)

SCC е един от видовете корозия, който възниква при наличието на определен набор от външни фактори:

• Напрежение на опън
• Корозивна среда
• Доста висока температура. Обикновено това е 50 градуса по Целзий, но в някои случаи, например в плувни басейни, може да се появи при температури около 25 градуса по Целзий.

За съжаление, конвенционалните аустенитни стомани като AISI 304 (аналози на DIN 1.4301 и 08Х18Н10) и AISI 316 (аналог на 10Х17Н13М2) са най-податливи на SCC. Следните материали имат много по-висока устойчивост на радиационно увреждане:

• Феритни неръждаеми стомани
• Дуплексни неръждаеми стомани
• Аустенитни неръждаеми стомани с високо съдържание на никел

SCC устойчивостта позволява дуплексните стомани да се използват в много процеси, включващи високи температури, по-специално:

• В бойлери
• В резервоари за варене
• В инсталации за обезсоляване

Известно е, че рамките на басейна от неръждаема стомана са склонни към SCC. Използването на конвенционални аустенитни неръждаеми стомани като AISI 304 (аналог на 08Х18Н10) и AISI 316 (аналог на 10Х17Н13М2) при производството им е забранено. Аустенитните стомани с високо съдържание на никел, като 6% Mo, са най-подходящи за тази цел. Въпреки това, в някои случаи дуплексни стомани като AISI 2205 (DIN 1.4462) и супердуплексни стомани могат да се разглеждат като алтернатива.

Фактори, възпрепятстващи разпространението на дуплексни стомани

Атрактивната комбинация от висока якост, широк диапазон от стойности на устойчивост на корозия и средна заваряемост би трябвало на теория да има голям потенциал за увеличаване на пазарния дял на дуплексните неръждаеми стомани. Въпреки това е важно да се разберат недостатъците на дуплексните неръждаеми стомани и защо е вероятно те да останат нишови играчи.

Такова предимство като висока якост моментално се превръща в недостатък,след като се стигне до технологичността на формоването на материала и машинната обработка. Високата якост означава също, че способността за пластична деформация е по-ниска от тази на аустенитните стомани. Следователно дуплексните стомани са практически неподходящи за производството на продукти, които изискват висока пластичност. И дори когато способността за пластична деформация е на приемливо ниво, пак е необходима повече сила, за да се придаде необходимата форма на материала, като например при огъване на тръби. Има едно изключение от правилото относно лошата обработваемост: марката LDX 2101 (EN 1.4162), произведена от Outokumpu.

Процесът на топене на дуплексни неръждаеми стомани е много по-сложен, отколкото на аустенитни и феритни стомани. Ако производствената технология, по-специално термичната обработка, е нарушена, в допълнение към аустенита и ферита, в дуплексните стомани могат да се образуват редица нежелани фази. Двете най-значими фази са изобразени на диаграмата по-долу.

За да увеличите, щракнете върху изображението.

И двете фази водят до крехкост, тоест загуба на ударна якост.

Образуването на сигма фаза (повече от 1000º C) най-често се случва, когато скоростта на охлаждане е недостатъчна по време на процеса на производство или заваряване. Колкото повече легиращи елементи има в стоманата, толкова по-голяма е вероятността за образуване на сигма фаза. Следователно супердуплексните стомани са най-податливи на този проблем.

475-градусова крехкост възниква в резултат на образуването на фаза, наречена α′ (алфа-прост). Въпреки че най-опасната температура е 475 градуса по Целзий, тя може да се образува и при по-ниски температури, до 300º C. Това налага ограничения върху максималната работна температура на дуплексните стомани. Това ограничение допълнително стеснява кръга възможни областиприложения.

От друга страна, има ограничение за минималната работна температура на дуплексните стомани, за които тя е по-висока от тази на аустенитните стомани. За разлика от аустенитните стомани, дуплексните стомани претърпяват преход крехко-пластичен по време на изпитване на удар. Стандартната температура за изпитване на стомани, използвани в офшорни нефтени и газови конструкции, е минус 46º C. Обикновено дуплексните стомани не се използват при температури под минус 80 градуса C.

Кратък преглед на свойствата на дуплексните стомани

• Проектната якост е два пъти по-голяма от тази на аустенитната и феритната неръждаема стомана
• Широка гама от стойности на устойчивост на корозия, което ви позволява да изберете клас за конкретна задача
• Добра ударна якост до минус 80º C, ограничаваща употребата в криогенни среди.
• Изключителна устойчивост на корозионно напукване
• Добра заваряемост на големи профили
• По-голяма трудност при машинна обработка и щамповане от аустенитните стомани
• Максималната работна температура е ограничена до 300 градуса по Целзий

Материалът е взет от уебсайта на Британската асоциация за неръждаема стомана www.bssa.org.uk

1.4301 е стандартът за класове аустенитна неръждаема стомана поради добрата си устойчивост на корозия, лекотата на формоване и производство, съчетана с естетиката външен видв полирани, шлифовани и шлифовани условия.

Химичен състав в % стомана X5CrNi18-10

Механични свойства на материала X5CrNi18-10

Топлинна обработка:
+A - омекотяващо отгряване
+AT - лечение с твърд разтвор

Качество на повърхността:
+C - студена деформация
+LC - гладко търкаляне
+PE - след оголване

Якост на опън на тел с диаметър ≥ 0,05 mm при 2H условия

Механични свойства при стайна температура на загрята тел в 2D състояние

Механични свойства на пръти при стайна температура на стомани в закалено (2H) състояние

Тестове за повишена температура

Физични свойства

Технологични свойства

Най-близките еквиваленти (аналози) на стомана X5CrNi18-10

Устойчивост на корозия

Поради умереното съдържание на въглерод от 1.4301, този клас неръждаема стомана е податлива на сенсибилизация. Образуването на хромни карбиди и свързаните с тях хромирани области, които се образуват около тези отлагания, прави този клас стомана податлива на междукристална корозия. Въпреки че няма опасност от междукристална корозия в състояние (отгрят разтвор), междукристална корозия може да възникне след заваряване или обработка при висока температура. 1.4301 е устойчив на корозия в повечето среди при ниски концентрации на хлорид и сол. 1.4301 не се препоръчва за приложения, където влиза в контакт с морска вода, и не се препоръчва за използване в басейни.

Заваряване

Коване

Обработка

Следните параметри на рязане се препоръчват като ръководство при обработка на NIRO-CUT 4301 с използване на твърдосплавни режещи инструменти.

Стоманата е сплав от желязо и въглерод.

В зависимост от процента на въглерод" СЪф такава сплав стоманите имат различни свойства и характеристики. Чрез добавяне на различни химични елементи към сплавта по време на топене (наречени „легиращи елементи“), могат да се получат стомани с голямо разнообразие от свойства. Стоманите с подобни характеристики се събират в групи .

За да се нарече стоманата неръждаема, съдържанието на хром в състава на такава стомана трябва да бъде повече от 10,5% и в същото време съдържанието на въглерод да е ниско (не повече от 1,2%). Наличието на хром дава на стоманата устойчивост на корозия - оттук и името "неръждаема". В допълнение към хрома, като „задължителен неръждаем компонент“, неръждаемата стомана може също да съдържа легиращи елементи: никел (Ni), молибден (Mo), титан (Ti), ниобий (Nb), сяра (S), фосфор (P) и други елементи, чиято комбинация определя свойствата на стоманата.

Основни марки неръждаема стомана за крепежни елементи

Исторически погледнато, разработването и топенето на нови неръждаеми стомани и сплави са тясно свързани с напредналите технологични индустрии: самолетостроенето и ракетостроенето. Водещите страни в света в тези отрасли на машиностроенето бяха СССР и САЩ, те дълго време бяха в състояние на „студена война“ и всяка вървеше по своя път. В Европа технологичният лидер през ХХ век беше и остава Германия. Всеки от тях разработи своя собствена класификация на неръждаемите стомани: в САЩ - система AISI, в Германия - DIN, в СССР - ГОСТ.

Много дълго време не се говореше за каквото и да е сътрудничество между тези трима лидери – следователно голям бройднешните стандарти за неръждаеми стомани и тяхната много трудна, а понякога и несъществуваща взаимозаменяемост.

САЩ и Германия са някак по-прости: все пак взаимната търговия между тези страни се осъществява от десетилетия технически средстваи технологии, което неизбежно доведе до взаимно адаптиране, както и в областта на стандартите за неръждаема стомана. Най-трудното нещо за държавите бившия СССР, където стандартите се развиват изолирано от останалия свят и днес просто няма аналози за много марки вносни неръждаеми стомани - или обратното: няма вносни аналозисъветски неръждаеми стомани.

Цялата тази ситуация изключително много забавя и затруднява развитието на родното машиностроене, което вече е на колене.

В резултат на това имаме следните световни стандарти за неръждаема стомана:

• DIN- Deutsche Industrie Norm
• EN- Евронорма стандарт EN 10027
• DIN EN- немско издание на европейския стандарт
• ASTM- Американско дружество за изпитване и материали
• AISI- Американски институт за желязо и стомана
• AFNOR- Асоциация Франсез де Нормализация
• ГОСТ- Държавен стандарт

В Украйна няма масови или серийни производители на неръждаеми крепежни елементи, така че всички сме принудени да изучаваме и да се адаптираме към чуждестранната класификация и маркировка на неръждаеми стомани и крепежни елементи.

IN последните годиниРуските стандарти за неръждаеми крепежни елементи са одобрени, възприемайки терминология и маркировки от европейските стандарти (например GOST R ISO 3506-2-2009). В Украйна най-вероятно не се очакват промени или нововъведения в близко бъдеще...

И все пак неръждаемите стомани, които се използват най-често за производството на крепежни елементи, имат близки аналози в различни системикласификации - основните са дадени в следната таблица на съответствията на класове неръждаема стомана за крепежни елементи:

От своя страна, в зависимост от състава и свойствата, неръждаемите стомани се разделят на няколко подгрупи, посочени в първата колона:

* - обозначения на подгрупи неръждаеми стомани:

• A1, A2, A3, A4, A5- Аустенитните неръждаеми стомани обикновено са немагнитни или слабо магнитни стомани с основни компоненти от 15-20% хром и 5-15% никел, което повишава устойчивостта на корозия. Те са много подходящи за студена обработка, термична обработка и заваряване. Идентифициран с началната буква " А„Именно аустенитната група на неръждаемите стомани се използва най-широко в индустрията и в производството на крепежни елементи.
• C1- Мартензитните неръждаеми стомани са значително по-твърди от аустенитните стомани и могат да бъдат магнитни. Те се закаляват чрез закаляване и отвръщане, като обикновените въглеродни стомани, и се използват главно в производството на прибори за хранене, режещи инструменти и общото инженерство. По-податливи на корозия. Идентифициран с началната буква " СЪС"
• F1- Феритните неръждаеми стомани са много по-меки от мартензитните стомани поради ниското съдържание на въглерод. Те също имат магнитни свойства. Идентифициран с началната буква " Е"

Аустенитни неръждаеми стомани от подгрупи А2, А4 и др

Система за маркиране на аустенитни неръждаеми стомани с буквата " А"разработен в Германия за опростено маркиране на крепежни елементи. Нека разгледаме по-подробно аустенитните стомани по подгрупи:

Подгрупа А1

Стоманени подгрупи A1характеризиращи се с високо съдържание на сяра и следователно са най-податливи на корозия. Стомана A1имат висока твърдост и устойчивост на износване.

Използват се при производството на пружинни шайби, щифтове, някои видове шпленти, както и за части на подвижни съединения.

Подгрупа А2

Най-често срещаната подгрупа неръждаеми стомани в производството на крепежни елементи A2. Това са нетоксични, немагнитни, невтвърдяващи се, устойчиви на корозия стомани. Лесно се заваряват и не стават крехки. Първоначално стоманите от тази подгрупа са немагнитни, но могат да проявяват магнитни свойства в резултат на студена механична обработка - коване, изрязване. Имат добра устойчивост на корозия в атмосферата и в чиста вода.

Крепежни елементи и стоманени изделия A2Не се препоръчва за употреба в киселинни или съдържащи хлор среди (като плувни басейни и солена вода).

Стоманени крепежни елементи A2остава работоспособен до температури от -200˚C.

В немската класификация DIN A2

• DIN 1.4301 (американски еквивалент AISI 304, съветски най-близък аналог 12Х18Н10),
• DIN 1.4948 (американски еквивалент AISI 304H, съветски най-близък аналог 08Х18Н10),
• DIN 1.4306 (американски еквивалент AISI 304L, съветски най-близък аналог 03Х18Н11).

Следователно, ако видите маркировка върху болт, винт или гайка A2, тогава е най-вероятно тази закопчалка да е направена от една от тези три стомани. Обикновено е трудно да се определи по-точно поради факта, че производителят посочва само маркировката A2.

И трите стомани, включени в подгрупата A2не съдържат титан ( Ти) – това се дължи на факта, че стоманите A2, произвеждат основно продукти чрез щамповане и добавянето на титан към неръждаема стомана значително намалява пластичността на такава стомана и следователно такава стомана с титан е много трудна за щамповане.

Забележителни са числата 18 и 10 в съветското обозначение 12Х18Н10аналогова стомана DIN 1.4301. На вносни съдове от неръждаема стомана често се среща обозначението 18/10 - това не е нищо повече от съкратено обозначение за неръждаема стомана с процентно съдържание на хром 18% и никел 10% - т.е. DIN 1.4301.

Стомана A2често се използва за производство на прибори и елементи на хранително оборудване - следователно популярното име на такива стомани е тясно свързано с областта на приложение на стоманите A2- "хранителна неръждаема стомана". Тук имаше някакво семантично объркване. Името "хранителна неръждаема стомана" се свързва с областта на приложение, а не със свойствата на стоманата A2, и това не е съвсем правилното име, тъй като самият титан има антибактериални свойства - и само неръждаема стомана, съдържаща титан в състава си, може с право да се нарече „хранителна“.

Крепежни елементи от подгрупи неръждаема стомана A2може да има някои магнитни свойства в силни магнитни полета. Те сами се превърнаха в подгрупи A2немагнитен, известен магнетизъм се появява в болтове, винтове, шайби и гайки в резултат на напрежения, възникващи по време на студена деформация - щамповане.

Едно производствено предприятие, както за съдове за готвене, така и за крепежни елементи, може да използва горните неръждаеми стомани, допълнително легирани в много малки количества с някои други елементи, например молибден, за да придаде на продуктите си специален потребителски свойства. Това може да се разбере само с помощта на спектрален анализв лабораторията - самият производител може да счита състава на стоманата за „търговска тайна“ и посочва, например, само A2.

Подгрупа А3

Стоманени подгрупи A3имат сходни свойства със стоманите A2, но са допълнително легирани с титан, ниобий или тантал. Това повишава корозионната устойчивост на стоманите при високи температури и придава пружинни свойства.

Използва се при производството на части с висока твърдост и пружинни свойства (шайби, пръстени и др.)

Подгрупа А4

Втората най-често срещана подгрупа неръждаеми стомани за крепежни елементи е подгрупа A4. Стомана A4техните свойства също са подобни на стоманите А2, но са допълнително легирани с добавяне на 2-3% молибден. Молибденът дава стомани A4значително по-висока устойчивост на корозия в агресивни среди и киселини.

Стоманени крепежни елементи и такелажни продукти A4Те издържат добре на въздействието на среда, съдържаща хлор и солена вода, и затова се препоръчват за използване в корабостроенето.

Стоманени крепежни елементи A4остава работещ до температури от -60˚C.

В немската класификация DINвъз основа на масата, такава стомана A4може да съответства на една от трите неръждаеми стомани:

• DIN 1.4401 (американски еквивалент AISI 316, съветски най-близък аналог 03Х17Н14М2)
• DIN 1.4404 (американски еквивалент AISI 316L, съветски най-близък аналог 03Х17Н14М3)
• DIN 1.4435 (американски еквивалент AISI 316S, съветски най-близък аналог 03Х17Н14М3)

Тъй като подгрупата A4има повишена устойчивост на корозия не само в атмосфера или вода, но и в агресивни среди - затова и популярното име на стоманата A4“киселинноустойчив” или наричан още “молибден” поради съдържанието на молибден в състава на стоманата.

Подгрупи от неръждаема стомана A4практически нямат магнитни свойства.

Устойчивост на удар външни условия различни средиза крепежни елементи от неръждаема стомана е дадена в статията " "

Подгрупа А5

Стоманена подгрупа A5има свойства, подобни на тези на стоманите A4и със стомани A3, тъй като той също е допълнително легиран с титан, ниобий или тантал, но с различен процент легиращи добавки. Тези характеристики дават стомана A5повишена устойчивост на високи температури.

Стомана A5точно като A3, има пружинни свойства и се използва за производството на различни крепежни елементи с висока твърдост и пружинни свойства. В същото време, изпълнението на стоманени крепежни елементи A5издържа при високи температури и в агресивна среда.

Приложение на неръждаемите стомани за производство на крепежни елементи

Ето кратка таблица на най-често срещаните видове крепежни елементи и съответните видове неръждаема стомана:

Също така, горните типове крепежни елементи могат да бъдат направени от производителите от класове неръждаема стомана, различни от тези, показани в таблицата, с малки допълнителни „тайни“ легиращи добавки за придаване на специфични свойства на стоманата. Например, задържащите пръстени могат да бъдат направени от такава „специална“ неръждаема стомана от подгрупата A2,което е търговска тайна на производителя.

Най-често срещаните неръждаеми стомани

По-долу е дадена по-пълна таблица на най-често срещаните видове неръждаема стомана и тяхното съответствие с различни стандартни класификации.

Най-подробният преглед на неръждаема стомана AISI304

Неръждаема стомана AISI 304 (EN 1.4301)

европейско наименование (1)
X5CrNi18-10
1.4301

Американско обозначение (2) AISI 304
Вътрешни аналози
08Х18Н10, 12Х18Н9

(1) Съгласно NF EN 10088-2
(2) Съгласно ASTM A 240

Диференциация на степен 304

По време на производството на стомана могат да се определят следните специални свойства, което предопределя нейното използване или по-нататъшна обработка:
— Подобрена заваряемост
— Дълбоко изтегляне, Ротационно изтегляне —
Разтегливо формоване - Повишена здравина,
Втвърдяване - Термоустойчивост C, Ti (въглерод, титан) -
Машинна обработка

Обикновено производителите на стомана разделят класа на три основни класа (степени) според тяхната способност за изтегляне:
AISI 304Основен сорт
AISI 304 DDQНормално и дълбоко рисуване
AISI 304 DDSИзключително дълбоко изтегляне

Химичен състав (% тегловни)

Основни характеристики

Основни характеристики 304:
– добра обща устойчивост на корозия
- добра пластичност
- отлична заваряемост
- добра полируемост
– добра способност за рисуване за степени DDQ и DDS

304L е аустенитна неръждаема стомана с добра възможност за студено формоване, устойчивост на корозия, здравина и добри механични свойства. Има по-ниско съдържание на въглерод от 304, което подобрява устойчивостта му на междукристална корозия в заварки и зони на бавно охлаждане.

Типично приложение

— Битови предмети
— Мивки
— Рамки за метални конструкции в строителството
— Кухненски прибори и кетъринг оборудване
— Млечно оборудване, пивоварна
- заварени конструкции
— Резервоари на кораби и сухопътни танкери за храна, напитки и някои химикали.

Приложими стандарти и одобрения

AMS 5513 ASTM
A 240 ASTM A
666

Физични свойства

Устойчивост на корозия

Стоманите 304 имат добра устойчивост на обща корозивна среда, но не се препоръчват, когато има риск от междукристална корозия. Те са много подходящи за използване в прясна вода и градска и селска среда. Във всички случаи е необходимо редовно почистване на външните повърхности, за да се поддържа първоначалното им състояние. 304 степени имат добра устойчивост на различни киселини:
— фосфорна киселина във всички концентрации при стайна температура,
— азотна киселина до 65%, между 20 и 50°C?
- мравчена и млечна киселина с стайна температура,
- оцетна киселина между 20 и 50°C.

Киселинни среди

Атмосферни влияния

Сравнение на клас 304 с други метали в различни среди (скорост на корозия въз основа на 10-годишно излагане).

Заваряване на неръждаема стоманаAISI304

Заваряемост - много добра, лесна за заваряване.

Няма нужда от термична обработка след заваряване.

Въпреки това, когато има риск от MCC, отгряването трябва да се извърши при 1050-1100°C.

18-9 L - нисък въглероден клас или 18-10 T - стабилизиран клас е за предпочитане в този случай.

Заваръчните шевове трябва да бъдат механично или химически обезмаслени и след това пасивирани.

Термична обработка

Отгряване
Температурният диапазон на отгряване е 1050°C ± 25°C, последвано от бързо охлаждане във въздух или вода. Най-добра устойчивост на корозия се получава при отгряване при 1070 °C и бързо охлаждане. След отгряване са необходими ецване и пасивиране.

ваканция
За 304L - 450-600 °C. в рамките на един час с малък риск от сенсибилизация. За 304 - трябва да се използва по-ниска температура на темпериране от максимум 400 °C.

Интервал на коване
Начална температура: 1150 - 1260°C.
Крайна температура: 900 – 925°C.
Всяка гореща обработка трябва да бъде придружена от отгряване.
Моля, обърнете внимание: Неръждаемата стомана изисква два пъти повече време, необходимо за равномерно нагряване на същата дебелина на въглеродната стомана.

Офорт
Смес от азотна киселина и флуороводородна киселина (10% HNO3
+ 2% HF) при стайна температура или 60°C. Смес от сярна киселина
(10% H2SO4 + 0,5% HNO3) при 60°C. Паста за декалциране на зоната
Пасивиране
20-25% разтвор на HNO3 при 20°C. Пасивиращи пасти за зоната на заваряване.